De 1930 à nos jours, la boite boisson n'a cessé de se moderniser pour devenir un emballage idéal pour les boissons.Découvrez son histoire, son processus de fabrication et ses avantages.

Tout sur la boite

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Fabrication

En acier ou en aluminium, la boîte boisson est composée de deux pièces : un corps embouti et un couvercle serti.
Le temps nécessaire à sa réalisation est très court, mais ce ne sont pas moins de 13 étapes au total qui composent sa fabrication. Durant tout son cycle de fabrication et de distribution, la canette est soumise à un principe de traçabilité.
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Les 13 étapes détaillées :

1. Découpage et préformage
Au cours de cette première étape, un rouleau de tôle d’acier ou d’aluminium alimente une presse qui découpe des disques (flans) et effectue une première opération d’emboutissage pour produire des coupelles.

2. Emboutissage et étirage
Les coupelles sont représentées sur une presse d’étirage où des opérations successives d’emboutissage et d’étirage servent à obtenir la hauteur voulue. Le fond est façonné en forme de dôme inverti pour qu’il puisse résister à la pression intérieure.

- Emboutissage : Opération qui consiste à façonner une pièce de métal entre une forme en creux appelée matrice et un poinçon, pour lui donner une forme creuse.(source : Ciemra).
- Étirage
: Opération consistant à faire passer l’ébauche emboutie par des bagues d’étirage afin d’allonger le métal et l’amincir. On obtient ainsi progressivement des boîtes dont les parois sont plus minces que le fond. (source : Ciemra).

3. Cisaillage
Les formes sont traitées dans une machine qui leur imprime un mouvement rotatif pendant qu’une cisaille les coupe de l’intérieur à la hauteur voulue.

4. Nettoyage
Les boîtes sont ensuite nettoyées et prétraitées pour recevoir un revêtement intérieur et une décoration extérieure :
- Nettoyage préalable par rinçage à l’eau
- Nettoyage au moyen d’un détersif commercial
- Rinçage à l’eau froide
- Rinçage à l’eau déminéralisée
- Séchage

5. Impression et vernissage
Les boîtes sont pressées contre un rouleau encreur pouvant imprimer jusqu’à quatre couleurs simultanément. Elles sont transférées à un autre poste où elles reçoivent un vernis protecteur transparent.

6. Vernissage du fond
Les canettes sont acheminées vers une autre station où un vernis protecteur est appliqué sur le fond.

7. Cuisson
Les boîtes sont placées sur un convoyeur et traversent un four où l’encre d’impression est séchée à chaud.

8. Revêtement intérieur
Un revêtement spécialement étudié est vaporisé sur les parois intérieures de la boîte.

9. Cuisson
Les boîtes sont placées sur un convoyeur et traversent un four où le revêtement intérieur est cuit et séché.

10. Rétreinte et bordage
Cette double opération réduit le diamètre de l’ouverture et la prépare à recevoir le couvercle.

11. Contrôle de porosité
Les boîtes propres sont testées sur un dispositif générateur de lumière qui permet de détecter les microtrous. Les boîtes défectueuses sont rejetées.

12. Remplissage
Le remplisseur (les marques de boissons) remplissent la boîte et ajoutent du CO2 pour une boisson pétillante et de l’azote pour une boisson plate pour afin de garantir la pression et évite qua la canette s’aplatisse.

13. Pose du couvercle
Le couvercle en aluminium est serti à la boîte. Le sertissage est une opération d’assemblage de deux pièces sans déformation ni salissure, garantissant une fermeture impeccable.
Pour des raisons de corrosion, le couvercle d'une canette est toujours en aluminium, quelque soit le matériau de la boite (acier ou aluminium).

Le métal

recyclable à l’infini



1.
Les Boîtes usagées sont mises en bac,

2. Après tri (courants de Foucault pour l’aluminium et aimant pour l’acier),

3. Elles sont recyclées, coulées, laminées et transformées en bobines,

4. Ce qui permet de fabriquer de nouvelles Boîtes,

5. Les nouvelles Boîtes sont remplies et mises en rayon,

6. Pour une nouvelle consommation dans les 60 jours